鋼絲編織膠管制造流程和不合格原因

制造流程：

（1）將內(nèi)層膠、中間層膠和外層膠按配方用混合機混合，用擠出機擠出內(nèi)管，涂在涂有脫模劑的軟芯或硬芯上（液氮冷凍法不需要管芯）。

（2）用壓延機壓成中層橡膠板，加入隔離劑按工藝要求切成規(guī)定寬度。

（3）在繞線機或編織機上將鍍銅鋼絲編織在含有管芯的膠管上，同時在編織機上將中間層橡膠片纏繞在兩層鍍銅鋼絲或鍍銅鋼絲之間，并將纏繞鋼絲的首尾綁扎。

（4）在擠出機上再涂一層外層膠，然后用硫化保護(hù)層包裹鉛或布。

（5）通過硫化罐或鹽浴進(jìn)行硫化。

（6）去掉硫化保護(hù)層，抽出管芯，扣壓上管接頭，取樣打壓檢驗。

不合格鋼絲編織膠管出現(xiàn)問題的原因：

（1）膠管硫化未達(dá)到正硫化，表現(xiàn)為欠硫或過硫。若是這兩個原因，其各種屬性功能無法滿足要求，導(dǎo)致使用中出現(xiàn)問題。

（2）膠管管壁厚度不均勻，尤其是內(nèi)膠層。

（3）線材編織或纏繞工藝沒有按照設(shè)計工藝進(jìn)行，線材編織過緊或過松，膠管在使用過程中(加壓后)變形(伸長、縮短或彎曲變形)較大。

（4）外層膠氣密性差導(dǎo)致鋼絲腐蝕。

（5）內(nèi)膠密封性差，使高壓油容易進(jìn)入鋼絲層。

（6）粘合劑層和鋼絲層之間的粘合力不足。